為防止硅磚在燒成過程中發生晶型變化，伴隨較大的體積變化導致裂紋的形成，必須采取以下工藝措施

　　(1)要控制燒成不同溫度范圍的升溫速率。小于600℃升溫速率放慢，600～1000℃時升溫速率可加快，1100～1300℃時升溫速率應緩慢，1300℃~燒成溫度(1430℃至1450℃)時，升溫速率應是燒成過程中最慢的。燒成后的硅磚冷卻時在600℃以下，特別在300℃時應緩慢。這樣可以有效緩沖晶型轉變的體積變化，使其鱗石英及方石英含量較高，并避免裂紋的形成。

　　(2)應在高溫燒成階段采用還原氣氛，有利于低價氧化鐵的礦化作用和促進鱗石英大量生成。否則，在氧化氣氛下尤其礦化劑不足時，α-石英大多數轉化為α-方石英，這種轉變稱為“干轉化”。在干轉化時，由于磚體不均勻的體積膨脹很大，而又無液相緩沖應力，會導致制品結構松散和開裂。同時，應在硅磚燒成的不同溫度階段進行適當保溫，使硅磚具有合理相組成，滿足使用要求。

　　(3)改善半成品裝車制度，降低裂紋發生的概率。硅磚的橫向裂紋，即平行于制品的加壓方向裂紋(圖1)，通常為制品燒成時各部分受熱不均所致，它們多出現在磚垛外側的受火面，特別是頂層的制品表面。而硅磚表面網狀裂紋，除了由于捏練不勻或原料變化，使得坯體本身微觀不均勻的起因外，通常是由于制品受熱溫度過高且起伏較大所致。在裝車時，需要將特異型硅磚放置于窯車的內部，標準普通型磚裝在窯車的外部;異型磚的凸出部位或易出現裂紋的部位向里;窯車頂部要覆蓋一些薄片磚，以避免火焰的直接沖擊等措施，否則將會導致裂紋增多。